Der Kauf einer Brechmaschine scheint eine schwierige Aufgabe zu sein, da der Markt mit vielen Modellen gesättigt ist. In diesem Artikel werden jedoch einige wichtige Tipps hervorgehoben, die Sie vor dem Kauf einer Brechmaschine berücksichtigen sollten, um sicherzustellen, dass Sie das richtige Modell finden.
Außerdem wird ein Überblick über die Nachfrage und den Marktanteil von Brechmaschinen, ihr erwartetes Wachstum und einige der wichtigsten heute auf dem Markt erhältlichen Maschinentypen gegeben. Lesen Sie es also durch, um sicherzustellen, dass Sie Ihren nächsten Einkauf mit Zuversicht tätigen können!
Inhaltsverzeichnis
Nachfrage und Marktanteil von Brechmaschinen
5 Tipps zum Kauf der richtigen Brechmaschine
Verschiedene Arten von Brechern
Zusammenfassung
Nachfrage und Marktanteil von Brechmaschinen
Bau-, Abbruch-, Bergbau- und Verarbeitungsaktivitäten sind die Hauptantriebskräfte für die Nachfrage nach Brechmaschinen. Die Marktnachfrage nach diesen Maschinen ist etwas wettbewerbsintensiv. Und entsprechend der Dynamik zukünftiger Prognosen wird von den Spielern erwartet, dass sie wettbewerbsfähige Preise anbieten Treueprogramme. Darüber hinaus soll der Markt laut MRFR bis 2030 2.67 Milliarden US-Dollar bei einer jährlichen Wachstumsrate von 5.1 % erwirtschaftet haben (Marktforschung Zukunft).
Zukünftige Prognosen deuten auch darauf hin, dass Wettbewerber spezifische Techniken anwenden müssen, um den Spielern den Weg zu ebnen, ihre globale Präsenz zu stärken. Zu den primären Strategien gehören:
- Strategische Partnerschaft
- Zusammenarbeit mit produzierenden Unternehmen
- Konzentrieren Sie sich auf die Steigerung der Produktqualität
- Erweiterung
- Wirtschaftlichkeit anwenden.
Derzeit ist der Markt aufgrund der großen Teilnehmerzahl fragmentiert. Zu den Regionen mit der höchsten Nachfrage nach diesen Maschinen gehören: Kanada, die Vereinigten Staaten, Afrika, der Nahe Osten, China und Nordostindien.
5 Tipps zum Kauf der richtigen Brechmaschine
1. Abrasivität und Härte
Härte und Abrasivität sind zwei verschiedene Faktoren, die einen großen Einfluss auf die Auswahl der Brechmaschine haben. Der Siliziumgehalt bestimmt die Abrasivität des Materials. Zähe Materialien erfordern einen Brecher mit einem Schlagwert über 25.
Andererseits erfordern weichere Materialien einen Schlagwert zwischen 5 und 10, während mittlere und harte Materialien einen Schlagwert zwischen 10 und 25 erfordern. Um das Material effizient zu zerkleinern, muss die maximale Materialgröße etwa 300 mm betragen. Dies ist üblicherweise bei Prall-, Kreisel- und Kegelbrechern der Fall
2. Die Abmessungen
Der primäre Kreiselbrecher kann eine maximale Materialgröße von 200–300 mm aufnehmen. Andere Brecher, die ein ähnliches Material aufnehmen können, sind: Der primäre Backenbrecher sowie der primäre und sekundäre Brecher Horizontaler Wellenpraller. Der sekundäre Kegelbrecher hingegen kann eine maximale Materialgröße von 60–80 mm aufnehmen. Das typische Endprodukt misst normalerweise etwa 4.75 mm.
3. Granulometrische Anforderungen
Die übliche Größe der meisten Brecher beträgt etwa 4.75 mm. Eine solche typische Maschine ist beispielsweise ein VSI-Brecher zur Herstellung von Sand. Kreiselbrecher sind ebenfalls eine gute Wahl, da sie die härtesten und sogar klebrigsten Materialien verarbeiten können. Darüber hinaus bieten sie hervorragende Untersetzungsverhältnisse von 4:1 bis 7:1.
4. Die Kapazität
Die Kapazität, die ein Brecher für eine effiziente Leistung benötigt, hängt von vielen Faktoren ab. Zum Beispiel die Größe, Art und der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien. Hierzu können verschiedene Brecher eine bestimmte Materialmenge aufnehmen und diese bei einer bestimmten Geschwindigkeit effizient zerkleinern. Beispielsweise kann der Kreiselbrecher 60 bis 89,000 Tonnen pro Stunde zerkleinern. Prallbrecher hingegen können zwischen 30 und 800 Tonnen pro Stunde verarbeiten.
5. Anwendbare Materialien
Die zu zerkleinernden Materialien beeinflussen auch die Wahl der Brechermaschine. Und jedes ist für seinen eigenen spezifischen Zweck gedacht. Beispielsweise wird ein Metallbrecher ausschließlich zum Zerkleinern von Metall und nicht zum Zerkleinern von Kies oder Gestein verwendet. Backenbrecher eignen sich vor allem für Sand, Kies und andere schwere Bergbaumaterialien. Gyratoren hingegen eignen sich zum Zerkleinern von Steinbrüchen und schwerem Bergbaumaterial.
Verschiedene Arten von Brechern
1. Prallbrecher
Im Gegensatz zu Backenbrechern, die Druck ausüben, Prallbrecher Zerkleinern Sie Materialien bei direktem Aufprall. Eine solche Maschine kann auch Gewinne erwirtschaften, indem sie Abbruchmaterialien für andere Zwecke umwandelt.
Da die Maschine keine bestimmte gewünschte Kubizität erreichen kann, verwendet sie stattdessen ein Hochgeschwindigkeits-Zerkleinerungsverfahren. Dieses Verfahren gewährleistet eine gleichmäßige Kraftübertragung auf die Aufprallfläche der Materialien.
Prallbrecher werden häufig zur Herstellung von Zuschlagstoffen für den Straßenbau eingesetzt und sind in zwei gängigen Ausführungen erhältlich: stationär und mobil. Benutzer können je nach Bedarf wählen. Insbesondere kann ein Prallbrecher zwischen 30 und 500 Tonnen Material pro Stunde verarbeiten und eignet sich gut für Materialien wie Kalkstein, Sand und Kies.
Vorteile:
- Einfache Wartung
- Kann zu jeder Jahreszeit betrieben werden
- Relativ einfach zu bedienen
- Erzeugt gleichmäßige Materialpartikel
Nachteile:
- Hohe Betriebskosten
2. Kegelbrecher
Kegelbrecher werden auch als Klauenbrecher bezeichnet. Diese Maschine nutzt ihre mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Zahnklauen, um die Materialien in kleine, gleichmäßig große, leichte Partikel zu zerkleinern. Im Allgemeinen a Kegelbrecher besteht aus 6 Teilen: Rahmen, Sieb, Zuführvorrichtung, Oberkörper, Rotorbaugruppe und Maschinenabdeckung. Die Kammer dieser Zerkleinerungsmaschine besteht aus der Rotorbaugruppe und dem Oberkörper.
Noch wichtiger ist, dass der Zerkleinerungsprozess in der Zerkleinerungsbaugruppe endet, da die Rotorbaugruppe das primäre Arbeitsteil der Maschine ist. Wenn die Materialien in die Brechkammer gelangen, zerstören die mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Teile grundsätzlich die Schicht des Materialdepots. Anschließend wird das zerkleinerte Material durch ein kleines Loch gesiebt.
Kegelbrecher sind nicht für die Zerkleinerung stark feuchter Materialien geeignet. Diese Maschine wird zum Zerkleinern von Hartgestein wie Granit, Eisenerz und Kieselsteinen verwendet. Die Kapazität der Maschine liegt zwischen 30 und 2,000 t/h.
Vorteile:
- Normalerweise zum Zerkleinern von Steinen bevorzugt
- Gut für Recyclinganwendungen
- Neue Modelle sind mit einem automatischen Steuerungsmanipulationssystem ausgestattet
- Relativ stabile Arbeit
- Erzeugt Partikel einheitlicher Größe
Nachteile:
- Schlechte Mobilität – schwer zu transportieren
3. Kreiselbrecher
Diese Brecher gibt es seit 1877, dank ihres Erfinders Charles Brown. Während die größeren als Primärbrecher bekannt sind – sie sind dafür ausgelegt, beim Zerkleinern von Gestein in den Minen auf die Mine zu laufen – werden die kleineren im Allgemeinen als Kegelbrecher bezeichnet. Dies ist eine ROM-Maschine, die zum Zerkleinern großer Steine in Kies, Sand, Gesteinsstaub und kleinere Steine verwendet wird. Noch wichtiger ist, dass seine Kapazität zwischen 50 und 650 t/h liegt.
A Kreiselbrecher kann die Größe eines Materials, beispielsweise eines Steins, auf etwa 1/10 seiner Größe reduzieren. In Fällen, in denen metallurgische Vorgänge (weitere Größenreduzierung) erforderlich sind, werden die Materialien in einen Kegelbrecher überführt. Hier beträgt die maximale Größenreduzierung das Verhältnis 8:1. Fälle, in denen eine weitere Zerkleinerung erforderlich ist, gehen in der Regel mit der Installation eines Tertiärbrechers einher. Dadurch wird die Größe typischerweise im Verhältnis 10:1 reduziert.
Vorteile:
- Kann die Materialgröße erheblich reduzieren
- Neuere Modelle haben gegenüber älteren Versionen eine höhere Geschwindigkeit
- Große mechanische Verbesserungen bei den neueren Modellen
- hoher Durchsatz
Nachteile:
- Bei Beladung mit feuchten Materialien klemmempfindlich
4. Backenbrecher
Als einer der Haupttypen von Brechern ist dies eine Maschine, die vor allem in Erzbergwerken zum Einsatz kommt. Im Vergleich zu einer sekundären KieferbrecherDas erste Modell verfügt über eine rechteckige Öffnung, während das Primärmodell oben an den Backen eine quadratische Öffnung aufweist. Diese Maschine zerkleinert großformatiges Erz oder Gestein durch Kompression.
Die Backe der Maschine ist in einer stationären V-förmigen Ausrichtung fixiert. Die bewegliche Backe drückt das Gestein oder Erz mit größtmöglicher Kraft in die stationäre Platte, bis das Gestein zerbricht. Da sie normalerweise klein sind, passen sie problemlos in enge Räume und eignen sich daher für den Untertagebergbau. Aufgrund ihrer hohen Mobilität sind sie außerdem äußerst effizient für die mobile Zerkleinerung. Zu den gängigen Materialien, die für diesen Brecher geeignet sind, gehören: Basalt, Erz, Hartgestein, Beton und Granit. Typischerweise kann diese Maschine zwischen 30 und 250 t/h verarbeiten.
Den neuesten Trends entsprechend sind die neueren Versionen auf Sicherheit und Wartungsfreundlichkeit ausgelegt. Darüber hinaus machen die Hubschalen und die hydraulische Trennung die Maschine für jeden Arbeiter vor Ort relativ einfach zu bedienen.
Vorteile:
- Hohe Kapazität
- Stabile Performance
- Relativ pflegeleicht
- Aus hochwertigen Materialien
Nachteile:
- Es verbraucht viel Strom
Zusammenfassung
Die hier aufgeführten Faktoren sind wesentliche Faktoren für die Auswahl eines geeigneten Brechers. Weitere wichtige Aspekte, die es zu beachten gilt, sind: Mobilität, Qualität und Gerätepreise. Bei der großen Auswahl an verschiedenen Marken ist es ziemlich klar, dass der Mangel an Optionen nun der Vergangenheit angehört. Weitere Informationen zu Brechmaschinen und den verschiedenen auf dem Markt erhältlichen Typen und Modellen finden Sie hier Chovm.com.
