Die BMW Group investiert weitere 200 Millionen Euro im Werk Landshut, um die Fertigungsanlagen für das Zentralgehäuse des hochintegrierten Elektroantriebs für die Modelle der Neuen Klasse zu erweitern. Damit belaufen sich die seit 2020 in das deutsche Werksgelände eingeflossenen Mittel auf rund 1 Milliarde Euro.
Davon flossen rund 500 Millionen Euro in den Werksausbau für die Elektromobilität. Die jährliche Produktionskapazität für Aluminiumgehäuse der fünften und sechsten Generation steigt um rund 30 %. Damit profitiert die neue Modellgeneration vom Know-how des größten Komponentenfertigungsstandorts des Unternehmens.
Die Herstellung des Zentralgehäuses für die Antriebstechnik der sechsten Generation in der Neuen Klasse stellt einen weiteren Schritt in der Transformation des Werks zur Elektromobilität dar.
Die neue Produktionshalle wird sich über drei Ebenen verteilen. Die Produktion erfolgt hier künftig auf zwei Produktionslinien auf einer Fläche von 12,000 Quadratmetern im Injektorgussverfahren. Beim Spritzgießen werden Teile mit optimalen mechanischen Eigenschaften gegossen. Der zusätzliche Effekt ist eine Verkürzung der Zykluszeit und damit einhergehend eine deutliche Reduzierung des Energieverbrauchs sowie eine Reduzierung des COXNUMX-Ausstoßes aufgrund der niedrigeren Gießtemperatur. Diese Methode führt auch zu einem geringeren Ressourcenverbrauch, da weniger Rücklaufmaterial erforderlich ist.
Im Januar dieses Jahres hat die BMW Group direkt neben dem Werk Landshut ein rund 30,000 Quadratmeter großes Grundstück erworben, auf dem künftig die Produktion weiter ausgebaut werden soll. Diese strategische Akquisition ist ein Schlüsselelement für die Fähigkeit des Werks, auf die zukünftige Nachfrage zu reagieren. Eine endgültige Entscheidung über die genaue Nutzung des neuen Grundstücks wird zu einem späteren Zeitpunkt getroffen.
Neben der deutlichen Erweiterung der Produktionsflächen in der Leichtmetallgießerei investiert das Werk auch in die 3D-Drucktechnologie zur Herstellung seiner Sandkerne. Diese Sandkerne werden in sechs verschiedenen Zylinderkopfvarianten für die Produktion von BMW-Motoren weltweit eingesetzt. Das Werk fertigt täglich bis zu 4,500 Einheiten auf 17 Druckern in einem groß angelegten 3D-Druckverfahren. Die Formung der Sandkerne erfolgt durch schichtweises Drucken auf einem Druckkopfsystem mit emissionsfreien und umweltfreundlichen anorganischen Bindemitteln.
Neben der Fertigung von Komponenten für die vollelektrischen Modelle des Unternehmens zeichnet sich das Werk Landshut auch durch ein hochflexibles Produktionssystem aus. Der Standort in Niederbayern fertigt weiterhin bedarfsgerecht Gelenkwellen, Kurbelgehäuse, Zylinderköpfe und Motoren für die ICE-Modelle des Produktportfolios.
Im Jahr 2023 produzierte das BMW Group Werk Landshut insgesamt rund 3.6 Millionen Gussteile, 430,000 Kunststoffteile für den Fahrzeugaußenbereich, mehr als 300,000 CFK-Teile, 286,000 Cockpits, 1.4 Millionen Gelenkwellen und 20,000 Sondermotoren. Cockpits für den BMW 5er, BMW 6er, BMW 7er und BMW iX sowie Instrumententafeln in Basis-, Kunstleder-, Leder-, Mikrofaser- und Stoffbezügen werden in Landshut gefertigt, ebenso Strukturbauteile, Dächer und Motorhauben aus CFK, Handschuh Fächer, Stoßstangen, Spoiler und Zierelemente.
Zum unternehmenseigenen Komponentenfertigungsnetzwerk der BMW Group gehören neben dem Werk Landshut auch die Standorte Dingolfing, Wackersdorf, München, Leipzig, Berlin und Shenyang (China). Zusammen liefern diese Komponenten an die Technologiecluster Digital, Powertrain, Driving, Exterieur & Interior sowie Hochvoltbatterie & Ladetechnik des Unternehmens. Einkauf, Entwicklung und Produktion arbeiten eng zusammen, um den Technologietransfer innerhalb des Unternehmens bei Produkt-, Entwicklungs- und Fertigungsinnovationen sicherzustellen.
Quelle aus Green Car Kongress
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