Mercedes-Benz hat Europas erste Batterie-Recyclinganlage mit integriertem mechanisch-hydrometallurgischen Verfahren eröffnet und ist damit der erste Automobilhersteller weltweit, der den Batterie-Recycling-Kreislauf mit einer eigenen Anlage schließt.
Im Gegensatz zu bestehenden etablierten Verfahren liegt die erwartete Rückgewinnungsrate der mechanisch-hydrometallurgischen Recyclinganlage bei über 96 %. Wertvolle und knappe Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt können so zurückgewonnen werden, dass sie für den Einsatz in neuen Batterien für zukünftige vollelektrische Mercedes-Benz Fahrzeuge geeignet sind.
Das Unternehmen hat einen zweistelligen Millionenbetrag in den Bau der neuen Batterie-Recyclinganlage und damit in die Wertschöpfung in Deutschland investiert. Bundeskanzler Olaf Scholz und Baden-Württembergs Umweltministerin Thekla Walker besuchten die Anlage zur Eröffnungsfeier im badischen Kuppenheim.
Technologiepartner von Mercedes-Benz für die Batterierecyclingfabrik ist Primobius, ein Joint Venture des deutschen Anlagen- und Maschinenbauers SMS group und des australischen Prozesstechnologieentwicklers Neometals.
Die Anlage wird im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsprojekts mit drei deutschen Universitäten vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. Das Projekt betrachtet die gesamte Prozesskette des Recyclings, einschließlich Logistik- und Reintegrationskonzepten. Damit leisten die Partner einen wichtigen Beitrag zur zukünftigen Skalierung der Batterierecyclingbranche in Deutschland.
Integriertes mechanisch-hydrometallurgisches Recyclingkonzept. Die Mercedes-Benz Batterierecyclinganlage deckt erstmals in Europa alle Schritte vom Zerkleinern der Batteriemodule bis hin zur Trocknung und Aufbereitung der aktiven Batteriematerialien ab. Der mechanische Prozess sortiert und trennt Kunststoffe, Kupfer, Aluminium und Eisen in einem komplexen, mehrstufigen Prozess.
Der nachgelagerte hydrometallurgische Prozess widmet sich der schwarzen Masse – den Aktivmaterialien, aus denen die Elektroden der Batteriezellen bestehen. In einem mehrstufigen chemischen Prozess werden die wertvollen Metalle Kobalt, Nickel und Lithium einzeln extrahiert. Diese Rezyklate haben Batteriequalität und sind somit für die Produktion neuer Batteriezellen geeignet.
Anders als die heute in Europa etablierte Pyrometallurgie ist das hydrometallurgische Verfahren weniger intensiv in Bezug auf Energieverbrauch und Materialabfall. Durch seine niedrigen Prozesstemperaturen von bis zu 80 Grad Celsius verbraucht es weniger Energie. Zudem arbeitet die Recyclinganlage wie alle Mercedes-Benz Produktionsanlagen bilanziell CO100-neutral. Sie wird mit 6800 Prozent Ökostrom versorgt. Die Dachfläche des 350 Quadratmeter großen Gebäudes ist mit einer Photovoltaikanlage mit einer Spitzenleistung von mehr als XNUMX kW ausgestattet.
Die Mercedes-Benz Batterierecyclinganlage in Kuppenheim verfügt über eine Jahreskapazität von 2,500 Tonnen. Die zurückgewonnenen Materialien fließen in die Produktion von mehr als 50,000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz Modelle ein. Die gewonnenen Erkenntnisse könnten helfen, die Produktionsmengen mittel- bis langfristig zu steigern.
Quelle aus Green Car Kongress
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