Mercedes-Benz a ouvert la première usine européenne de recyclage de batteries dotée d'un processus mécano-hydrométallurgique intégré, devenant ainsi le premier constructeur automobile au monde à boucler la boucle du recyclage des batteries avec sa propre installation interne.
Contrairement aux procédés existants, le taux de récupération attendu de l'usine de recyclage mécano-hydrométallurgique est supérieur à 96 %. Des matières premières précieuses et rares telles que le lithium, le nickel et le cobalt peuvent être récupérées de manière à pouvoir être utilisées dans de nouvelles batteries pour les futurs véhicules Mercedes-Benz XNUMX % électriques.
L'entreprise a investi des dizaines de millions d'euros dans la construction de la nouvelle usine de recyclage de batteries et donc dans la création de valeur en Allemagne. Le chancelier fédéral Olaf Scholz et la ministre de l'environnement du Bade-Wurtemberg, Thekla Walker, ont visité l'usine lors de la cérémonie d'inauguration à Kuppenheim, dans le Bade.
Le partenaire technologique de Mercedes-Benz pour l'usine de recyclage de batteries est Primobius, une coentreprise entre l'entreprise allemande d'ingénierie mécanique et d'usine SMS Group et le développeur australien de technologies de processus Neometals.
L'usine bénéficie d'un financement du ministère fédéral allemand de l'Économie et de la Protection du climat dans le cadre d'un projet de recherche scientifique avec trois universités allemandes. Le projet porte sur l'ensemble de la chaîne de processus de recyclage, y compris les concepts de logistique et de réintégration. Les partenaires apportent ainsi une contribution importante au développement futur de l'industrie du recyclage des batteries en Allemagne.
Concept intégré de recyclage mécano-hydrométallurgique. Pour la première fois en Europe, l'usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz couvre toutes les étapes, du broyage des modules de batterie au séchage et au traitement des matériaux actifs des batteries. Le processus mécanique trie et sépare les plastiques, le cuivre, l'aluminium et le fer dans un processus complexe en plusieurs étapes.
Le processus hydrométallurgique en aval est dédié à la masse noire, les matières actives qui constituent les électrodes des cellules de batterie. Les métaux précieux cobalt, nickel et lithium sont extraits individuellement dans un processus chimique en plusieurs étapes. Ces recyclats sont de qualité batterie et conviennent donc à la production de nouvelles cellules de batterie.
Contrairement à la pyrométallurgie, qui est aujourd’hui répandue en Europe, le procédé hydrométallurgique consomme moins d’énergie et génère moins de déchets. Grâce à ses températures de traitement basses, jusqu’à 80 degrés Celsius, il consomme moins d’énergie. De plus, comme toutes les usines de production Mercedes-Benz, l’usine de recyclage fonctionne de manière neutre en CO100. Elle est alimentée en électricité 6800 % verte. La toiture du bâtiment de 350 XNUMX m² est équipée d’une installation photovoltaïque d’une puissance de pointe de plus de XNUMX kW.
L’usine de recyclage de batteries Mercedes-Benz de Kuppenheim dispose d’une capacité annuelle de 2,500 50,000 tonnes. Les matériaux récupérés alimentent la production de plus de XNUMX XNUMX modules de batteries destinés aux nouveaux modèles Mercedes-Benz XNUMX % électriques. Les connaissances acquises pourraient contribuer à augmenter les volumes de production à moyen et long terme.
Source à partir de Congrès des voitures vertes
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