Dengan diperkenalkannya kendaraan transportasi otonom di pabrik persnya, BMW Group Plant Regensburg bergerak maju dengan digitalisasi dan otomatisasi proses manufaktur, sehingga mengambil langkah lebih lanjut menuju BMW iFACTORY yang digital dan terhubung secara cerdas.
Truk platform tanpa pengemudi, dengan rangkaian penggerak listriknya, akan menangani pengangkutan internal peralatan pengepres dan blanko baja untuk jalur pengepresan secara mandiri, dengan muatan hingga 55 ton. Dengan menggunakan teknologi sensor, sistem transportasi menavigasi secara akurat dan mandiri melalui fasilitas produksi pabrik pers Regensburg dengan kecepatan empat kilometer per jam. BMW mengatakan bahwa solusi tersebut saat ini tidak ada di tempat lain di dunia.
Kami melihat potensi luar biasa dalam peluncuran solusi logistik otonom. Kendaraan listrik bebas emisi akan memungkinkan kami menjadikan proses produksi di pabrik pengepresan kami menjadi lebih efisien dan fleksibel, serta mengurangi perjalanan transportasi dan waktu tunggu. Hal ini tidak hanya akan meningkatkan produktivitas, namun juga menghemat energi dan meningkatkan keselamatan kerja bagi karyawan kami.
—Tobias Müller, manajer pemeliharaan pabrik pers di BMW Group Plant Regensburg
Kendaraan angkut tanpa pengemudi baru ini menggunakan teknologi Inovatif LiDAR (Light Detection And Ranging) dari pabrikan Pefra. Bersama dengan kamera dan sensor radar, mereka memantau sekeliling, membantu dalam orientasi, deteksi rintangan dan pengukuran jarak, memberikan peningkatan keselamatan dan efisiensi dalam lingkungan yang kompleks – baik di jalan yang sibuk atau dalam pengaturan industri otomatis, seperti di tempat pers BMW Group pabrik di Regensburg. Proses LiDAR 3D melibatkan pemindaian lingkungan sekitar, menggunakan berbagai pengukuran jarak optik individual yang kemudian digabungkan untuk menghasilkan plot sebar 3D lingkungan yang ditangkap oleh sensor LiDAR.
Pabrik pengepresan di Pabrik Grup BMW Regensburg memproses sekitar 1,100 ton baja setiap hari kerja, setara dengan produksi harian 131,000 komponen pengepresan. Ruang lingkup produksinya mencakup 113 komponen tubuh yang berbeda. Selain bagian struktural dan perkuatan, pabrik press juga membentuk bagian panel luar yang besar, seperti rangka samping, kulit luar pintu, dan kap mesin, dari baja lembaran yang panjangnya bisa mencapai 4.5 meter.
Gulungan baja yang diproses dapat memiliki berat hingga 33 ton. Mesin press yang paling kuat di antara empat mesin press di pabrik press Regensburg memanfaatkan teknologi servo berkecepatan tinggi, menjadikannya salah satu mesin press tercepat di dunia, dengan kekuatan press sebesar 9,000 ton—setara dengan berat Menara Eiffel. Pers mencapai kecepatan hingga 23 pukulan per menit. Komponen bodi yang diproduksi di pabrik pengepresan kemudian dirakit menjadi bodi kendaraan di bengkel terdekat BMW Group Plant Regensburg.
Operasi di pabrik pers Regensburg menghasilkan sekitar 80,000 ton potongan setiap tahunnya, yang kemudian didaur ulang dalam siklus tertutup. Tahap pertama, potongan-potongan tersebut diolah dengan alat press daur ulang, yang kemudian dibentuk menjadi kubus baja berukuran 40 x 40 sentimeter dan berat masing-masing 220 kilogram. Ini kemudian dikirim kembali ke pemasok baja, di mana mereka diolah menjadi apa yang disebut baja sekunder.
Penggunaan baja sekunder di pabrik pers BMW Group di Regensburg menghasilkan CO dua ton lebih sedikit2 per ton baja, dibandingkan dengan produksi baja primer. Hal ini mengurangi CO2 tanaman2 jejak kaki sekitar 160,000 ton per tahun. Untuk melindungi karyawan, warga dan lingkungan dari emisi kebisingan dan getaran, fasilitas produksi dan daur ulang di pabrik pers Regensburg dilengkapi dengan isolasi suara. Selain itu, semua sistem produksi beroperasi dengan getaran minimal.
Sumber dari Kongres Mobil Hijau
Penafian: Informasi yang diuraikan di atas disediakan oleh greencarcongress.com secara independen dari Chovm.com. Chovm.com tidak membuat pernyataan dan jaminan mengenai kualitas dan keandalan penjual dan produk.
