Sommario
- Introduzione
– Mito n.1: taglia unica – Gli AMR sono adatti a ogni stile di plettroing
– Mito n.2: il tuo WMS è lo strumento migliore per gestire i flussi di lavoro uomo-robot
– Mito n.3: il software AMR può ottimizzare perfettamente la coordinazione tra uomo e robot
– Mito n.4: I robot da soli possono ridurre al minimo gli spostamenti dei lavoratori
– Mito n.5: i sistemi esistenti sono sufficienti per orchestrare il lavoro uomo-robot
- Conclusione

Introduzione

Poiché la tendenza della robotica e dell’automazione continua a crescere nei magazzini, con un mercato che dovrebbe raggiungere i 23.09 miliardi di dollari entro il 2027 secondo un recente studio, è fondamentale per le aziende capire come integrare in modo efficace robot e lavoratori umani. Tuttavia, esistono diversi malintesi comuni sul coordinamento e l’ottimizzazione delle attività tra esseri umani e robot nel magazzino.

Mito n.1: Taglia unica: gli AMR sono adatti a ogni stile di prelievo

Un malinteso comune è che i robot mobili autonomi (AMR) possano gestire ugualmente bene tutti gli stili di prelievo. Tuttavia, la realtà è che diversi AMR sono specializzati in flussi di lavoro diversi. Alcuni di questi flussi di lavoro includono robot verso merci, merci verso persone, segui il robot, robot di transito e movimenti di pallet completi.

Per ottenere la migliore combinazione di robotica nel tuo centro di distribuzione, potresti aver bisogno di diversi AMR di vari fornitori per soddisfare ogni processo. Ciò può portare a complessità di integrazione, poiché ciascun sistema AMR può avere requisiti e interfacce unici.

La chiave per superare questa sfida è utilizzare un partner di integrazione, come software intelligente e tecnologie mobili, per orchestrare e ottimizzare questi processi. Questo approccio basato su software può aiutarti a ottenere il massimo dai robot e a ridurre tempo e impegno per i colleghi umani, spesso senza richiedere nuovi sistemi di automazione o modifiche ai layout del magazzino o ai sistemi di stoccaggio.

Mito n.2: il tuo WMS è lo strumento migliore per gestire i flussi di lavoro uomo-robot

Un’altra convinzione comune è che il sistema di gestione del magazzino (WMS) esistente sia lo strumento migliore per gestire i flussi di lavoro che coinvolgono sia esseri umani che robot. Tuttavia, la maggior parte delle soluzioni WMS seguono la logica di base e i percorsi di selezione della sequenza di ubicazione durante l’assegnazione del lavoro, senza considerare l’ottimizzazione dei batch e dei percorsi nel contesto della collaborazione uomo-robot.

Per ottimizzare veramente il processo decisionale e l'esecuzione delle attività in un sistema che coinvolge esseri umani e robot, è essenziale implementare un livello aggiuntivo che sincronizzi tutti e tre i componenti sotto un'unica entità di controllo. Le soluzioni WMS spesso non hanno questa capacità, poiché in genere seguono una sequenza di posizione fissa utilizzando un percorso a serpentina attorno alla struttura, che non è sempre ottimale.

Anche se un WMS ha alcuni percorsi ottimizzati, spesso sono codificati e non flessibili. Per ottenere un approccio veramente dinamico, è necessaria una soluzione che consenta regolazioni intuitive in tempo reale. Questo ulteriore livello di ottimizzazione può contribuire a garantire che esseri umani e robot lavorino insieme in modo efficiente, riducendo al minimo gli sprechi di tempo e fatica.

Mito n.3: il software AMR può ottimizzare perfettamente la coordinazione tra uomo e robot

Molte persone credono che il software fornito dai fornitori di AMR sia in grado di ottimizzare perfettamente il coordinamento tra uomo e robot. Tuttavia, è importante capire che gli AMR sono progettati per ottimizzare le prestazioni dei robot, non necessariamente quelle umane.

Esistono due processi comuni che coinvolgono gli AMR: stili follow-the-robot/cobot e zone picking. Nel prelievo cobot, un essere umano segue il robot, spesso in base ai compiti assegnati dal WMS. Il prelievo a zona mantiene gli esseri umani in una zona fissa, riducendo gli spostamenti umani ma richiedendo che i raccoglitori siano assegnati alle zone corrette e pronti per gli AMR. Entrambi gli approcci possono essere piuttosto statici e potrebbero non ottimizzare completamente gli spostamenti umani.

La vera ottimizzazione coinvolge tre aspetti chiave: definizione delle priorità di lavoro, ottimizzazione dei lotti e individuazione del percorso di prelievo più efficiente. Un sistema basato sullo scenario migliore dovrebbe considerare queste priorità just-in-time, aumentando la densità di prelievo e creando lotti migliori. Man mano che nuovi ordini entrano nel sistema, dovrebbero essere automaticamente inseriti e priorizzati in modo appropriato. I responsabili e i supervisori del magazzino dovrebbero avere il pieno controllo sulla modifica della priorità dei loro ordini, garantendo che il sistema funzioni su richiesta e fornisca sempre lavoro con priorità ottimale quando un utente lo richiede.

Mito n.4: I robot da soli possono ridurre al minimo gli spostamenti dei lavoratori

Un altro malinteso comune è che i robot stessi possano ridurre al minimo gli spostamenti dei lavoratori nel magazzino. Mentre il prelievo a zona può ridurre gli spostamenti umani mantenendo i lavoratori in un’area specifica, è improbabile che il prelievo con i cobot ottenga lo stesso risultato.

Nel picking cobot, l’operatore umano si sposta all’interno del magazzino insieme al robot, seguendo lo stesso percorso. Sebbene un percorso ottimizzato del robot possa portare a un percorso più efficiente per l’essere umano, il concetto prevede comunque che l’uomo e il robot siano legati insieme, il che potrebbe non essere sempre l’approccio più efficiente.

Il prelievo a zone, d'altro canto, può ridurre gli spostamenti umani, ma è un sistema molto rigido. In questo scenario, gli esseri umani vengono assegnati a zone specifiche e devono essere presenti quando arriva un robot per raccogliere e caricare gli oggetti. Se un lavoratore ha bisogno di prendersi una pausa o non viene sostituito, l’intera soluzione può iniziare a crollare. Inoltre, bilanciare la forza lavoro in un sistema basato su zone può essere difficile, poiché le richieste di prelievo possono variare in modo significativo da un giorno all’altro, portando a personale sottoutilizzato o sovraccarico di lavoro in determinate zone.

Per ridurre al minimo gli spostamenti dei lavoratori, è essenziale armonizzare gli spostamenti sia dei robot che degli esseri umani. Questo approccio consente ai lavoratori di recarsi in modo dinamico verso il luogo di ritiro più ottimizzato e lì incontrare l'AMR, riducendo i viaggi e mantenendo la flessibilità. Incorporando un livello di orchestrazione che riduce al minimo il tempo del lavoratore al momento del ritiro, le aziende possono creare un sistema più efficiente e adattabile che ottimizza le prestazioni sia umane che robotiche.

Mito n. 5: i sistemi esistenti sono sufficienti per orchestrare il lavoro uomo-robot

Infine, è opinione comune che i sistemi esistenti, come i software WMS e AMR, siano sufficienti per orchestrare il lavoro degli esseri umani e dei robot nel magazzino. Tuttavia, questi sistemi spesso mancano di vere capacità di orchestrazione, concentrandosi maggiormente sulla scelta successiva più semplice in cui un robot è già presente nella stessa corsia.

Per ottenere una vera ottimizzazione, è fondamentale incorporare il software di sistema e l'intelligenza artificiale (AI) che forniscono l'intelligenza necessaria. L’obiettivo principale dell’ottimizzazione dovrebbe essere quello di ridurre al minimo il percorso di prelievo umano, che spesso viene trascurato dai sistemi AMR e WMS.

La vera orchestrazione e ottimizzazione non seguono un rigido approccio di prelievo basato sulle zone. Utilizzano invece un modello ibrido in cui il sistema prende dinamicamente decisioni in vari punti per ridurre gli spostamenti umani. Questa flessibilità e il processo decisionale dinamico distinguono la vera orchestrazione e ottimizzazione dai sistemi tradizionali.

Ad esempio, in un flusso di lavoro di prelievo supportato da AMR, un lavoratore può evitare spostamenti non necessari prelevando gli articoli in una borsa su un AMR, indirizzando l'AMR a un sistema di trasporto per lo scarico e quindi attivando un altro robot per spostarsi in posizione affinché il lavoratore possa continuare a raccogliere. Le interfacce con i robot e gli operatori possono essere dirette tramite voce, in modo simile ai tradizionali sistemi di prelievo vocale, con gli operatori che confermano il proprio lavoro utilizzando voce, scansione, RFID o schermi o luci montati sul robot.

Conclusione

In conclusione, l’integrazione di robot e lavoratori umani nel magazzino è un processo complesso che richiede una profonda comprensione delle varie sfide e malintesi che circondano l’argomento. Sfatando questi cinque miti comuni, le aziende possono comprendere meglio l’importanza di un’orchestrazione e di un’ottimizzazione efficaci per ottenere tutti i vantaggi della collaborazione uomo-robot.

Per integrare con successo robot ed esseri umani nel magazzino, le aziende devono affrontare le sfide lavorative incorporando i robot in più flussi di lavoro, assegnando dinamicamente lavoratori e robot per massimizzare la produttività e migliorare l’ergonomia e la sicurezza. Utilizzando software intelligente, intelligenza artificiale e un approccio flessibile e ibrido all’orchestrazione, le aziende possono sbloccare il vero potenziale della collaborazione uomo-robot e rimanere all’avanguardia in un mondo sempre più automatizzato.

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