MINI カントリーマンの全電気式バージョンは、内燃機関の MINI カントリーマンの生産開始から 4 か月後、現在、BMW グループのライプツィヒ工場でラインオフされています。
BMW i3 の生産を段階的に廃止した後、BMW グループの電動モビリティの発祥の地である BMW は、現在 1 つのブランドによって 2 つの駆動タイプを持つ 2 つのモデルをすべて単一の生産ラインで製造しています。BMW XNUMX シリーズ、BMW XNUMX シリーズ アクティブ ツアラー (BMW XNUMX シリーズ、BMW XNUMX シリーズ アクティブ ツアラーを含む)プラグイン ハイブリッド バージョン）、BMW XNUMX シリーズ グラン クーペ、MINI カントリーマンの完全電気式バージョンと内燃機関式バージョンの両方です。
MINI Countryman Electric は、MINI ブランドの 2030 年までの完全電動化への移行における大きな一歩を表し、電動化されたゴーカートの感触と地域排出ゼロのモビリティを組み合わせています。完全電動の 150 つのモデルがあり、カントリーマン E (204 kW、17.4 馬力 | 消費電力 15.7 – 100 kWh/4 km) と、より強力な全輪カントリーマン SE ALL230 (313 kW、18.5 馬力 | 消費電力 16.8 – 100) です。 kWh/XNUMXkm）。
以前より 350,000 万台多い、年間最大 100,000 万台の生産を可能にするために、ライプツィヒ工場は 2018 年以来継続的にアップグレードされており、車体工場、塗装工場、組立、物流部門の大規模な追加とアップグレードが行われています。
近年、BMW グループは追加の車両と電気部品を生産するためにライプツィヒの工場に約 1.6 億ユーロを投資しており、現在では車両の生産量も増加しており、これは当社の工場にとって朗報です。
—ペトラ・ペテルヘンセル、工場長
台数増加の主な原動力はMINI Countrymanです。 2024 年中には、同工場で生産される約 500 台の BMW 車に加え、生産量が 800 日あたり XNUMX 台近くに増加する予定です。ライプツィヒ工場は、柔軟な生産システムにより、完全電気自動車のシェアを増やすなど、顧客の需要に迅速に対応できる立場にあります。
柔軟な組み立て構造により、MINI Countryman Electric を生産にシームレスに統合できることも意味しました。状況はさまざまなドライブユニットでも同様であり、これらはすべて 1 つの同じラインで集合組立て生産され、ボディと結合する準備が整っています。
2 つの全電気モデルの e-ドライブ、トランスミッション、および制御エレクトロニクス (総称して高度に統合された電気ドライブ トポロジー (HEAT) として知られています) は、工場内で直接接続されています。新しい生産ラインは制御電子機器のためにのみ必要でした。
2024 年末までに、ライプツィヒ工場では BMW スタッフ約 7,000 人を雇用する予定です。あらゆる技術において労働時間の調整が必要となり、今年XNUMX月には初めて組立の夜勤が始まり、自動車はXNUMX交代制でXNUMX時間生産されることになる。
MINI Countryman Electric の生産開始により、第 5 世代高電圧バッテリー生産プロセスのセル コーティング、モジュール生産、バッテリー組み立てという XNUMX つの段階すべてが BMW グループのライプツィヒ工場で行われるようになりました。現在、XNUMX か所すべての操業が強化されており、セルコーティング XNUMX ライン、モジュール生産 XNUMX ライン、高電圧バッテリー生産ライン XNUMX ラインが稼働しています。
私たちは今、e-モビリティへの変革の真っ只中にいます。今年から、ライプツィヒ工場は社内の高電圧バッテリー生産プロセスのあらゆる段階を実行します。それは私たちの次の大きな前進です。
—BMW グループ、バッテリー生産責任者、Markus Fallböhmer 氏
ライプツィヒ工場の電子コンポーネントの生産能力は、2021年から増加している。今後は、MINI Countryman Electric用の高電圧バッテリーだけでなく、BMW iX1、BMW iX2、BMW i4、BMW i5、BMW iX用の電子コンポーネントも製造する予定である。他のサイトで作ったもの。ライプツィヒの電子コンポーネント生産部門には現在約 1,000 人の従業員がいます。
高電圧バッテリーの生産を可能にするために、BMW i3 と BMW i8 に使用されていたスペースが変換され、新しい建物が追加されました。そのうちの61,000つは、敷地面積約XNUMX平方メートルの新しいホールです。2。ここには、年間最大 300,000 個の高電圧バッテリーを生産できる 900 つのラインがあります。 BMW グループは、これまでにライプツィヒ工場での電子コンポーネントの生産に XNUMX 億ユーロ以上を投資してきました。
省資源の塗装工程。 発売時には、完全電動の MINI Countryman には、ブリティッシュ レーシング グリーン、チリ レッド、ブレイジング ブルーの 3 つの追加ボディ カラーが用意されており、必要に応じて、MINI のトレードマークであるコントラスト ルーフも装備されます。これは、資源を節約するオーバースプレーのない新しい方法を使用して塗装されており、現在連続運転の準備が整っています。
「オーバースプレー」という用語は、従来の方法でボディを塗装したときに発生する余分な塗料粒子の霧を指します。新しい技術では、このミストは発生しなくなりました。これにより、面倒なマスキング作業が不要となり、多色塗装が容易になります。オーバースプレーのない塗装は CO の節約にも役立ちます2 キャビンからの排気の浄化の必要性が少なくなるため、排気ガスが削減されます。さらに、必要な空調空気、つまり塗装に必要な正確な温度と湿度に調整された空気が大幅に少なくなります。その結果、空気を調整し、排気を処理するために必要なエネルギーが少なくなります。
コントラストルーフのペイントを乾燥するために使用されるバーナー技術も、MINI Countryman の生産開始に合わせて変換され、現在は 2 価システムで構成されています。燃料に柔軟に対応できるバーナーは、ガス (メタン) だけでなく水素でも動作でき、動作中に 2 つを切り替えることもできます。 MINI Crossover のコントラスト ルーフの製造には、このような 2 価水素対応バーナー 5 つが使用されています。
塗装工場のさらなるバーナーも段階的に二価運転に切り替わり、次の 6 つの水素対応バーナーが設置されたばかりです。これにより、ライプツィヒは自動車産業のパイオニアとなり、CO 削減にさらに近づきます。2 排出量。
ライプツィヒ工場のビジョンは、化石燃料をグリーン水素に置き換えることにより、生産を可能な限り脱炭素化することです。
—ペトラ・ペテレンセル
これには、グリッドからの十分なグリーン水素が必要になります。地域的な水素グリッドは現在計画中であり、ライプツィヒ工場がその恩恵を受ける予定です。
ソースから グリーンカー会議
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