BMWグループのレーゲンスブルク工場は、プレス工場に自律輸送車両を導入することで、製造プロセスのデジタル化と自動化を推進し、デジタル化されインテリジェントに接続されたBMW iFACTORYに向けてさらに一歩前進します。
電動ドライブトレインを備えた無人プラットフォームトラックは、最大積載量55トンのプレスツールとプレスラインの鋼板の内部輸送を自律的に処理します。センサー技術を使用して、輸送システムはレーゲンスブルクプレス工場の生産施設内を時速XNUMXキロメートルで正確かつ完全に自律的に移動できます。BMWによると、このソリューションは現時点では世界中どこにも存在しません。
私たちは、自律型物流ソリューションの導入に大きな可能性を感じています。排出ガスゼロの電気自動車により、プレス工場での製造プロセスをさらに効率的かつ柔軟にし、輸送距離とリードタイムを短縮することができます。これにより、生産性が向上するだけでなく、エネルギーを節約し、従業員の労働安全も向上します。
—BMWグループ レーゲンスブルク工場のプレス工場メンテナンスマネージャー、トビアス・ミュラー氏
この新しい無人輸送車両は、メーカー Pefra の革新的な LiDAR (光検出と測距) 技術を採用しています。カメラやレーダー センサーと連動して周囲を監視し、方向、障害物検出、距離測定を支援し、交通量の多い道路や、レーゲンスブルクの BMW グループのプレス工場などの自動化された産業環境など、複雑な環境における安全性と効率性を高めます。3D LiDAR プロセスでは、多数の個別の光学距離測定を使用して周囲をスキャンし、それらを組み合わせて LiDAR センサーでキャプチャされた環境の 3D 散布図を生成します。
BMW グループ レーゲンスブルク工場のプレス工場では、1,100 日あたり約 131,000 トンの鋼鉄が加工されており、これは 113 日あたり 4.5 個のプレス部品の生産量に相当します。生産範囲には XNUMX 種類のボディ部品が含まれます。構造部品や補強部品に加えて、プレス工場では、サイド フレーム、ドア外板、ボンネットなどの大型の外側パネル セクションも成形しており、長さは最大 XNUMX メートルの鋼板から成形されます。
加工される鋼鉄ロールの重量は最大 33 トンです。レーゲンスブルクのプレス工場にある 9,000 つのプレス ラインのうち最も強力なラインは、高速サーボ技術を採用しており、世界最速のプレス機の 23 つとなっています。プレス力は XNUMX トンで、これはエッフェル塔の重量に相当します。このプレス機は、XNUMX 分間に最大 XNUMX ストロークの速度を達成します。プレス工場で製造された車体部品は、その後、BMW グループ レーゲンスブルク工場の近くにある車体工場で車体に組み立てられます。
レーゲンスブルクのプレス工場では、毎年約 80,000 トンの端材が発生し、これらは閉ループ内でリサイクルされます。最初のステップは、端材をリサイクル プレスで処理し、40 x 40 センチメートル、重量 220 キログラムの鋼鉄キューブに成形することです。その後、これらは鋼鉄サプライヤーに送り返され、二次鋼鉄と呼ばれるものに加工されます。
BMWグループのレーゲンスブルクプレス工場での二次鋼の使用により、CO排出量が2トン削減される。2 一次鋼の生産量と比較して、鋼鉄1トン当たりのCO2排出量を削減します。これにより、工場のCO2 環境フットプリントを年間約 160,000 トン削減します。従業員、住民、環境を騒音や振動から保護するため、レーゲンスブルクのプレス工場の生産施設とリサイクル施設には防音設備が備えられています。さらに、すべての生産システムは最小限の振動で稼働します。
ソースから グリーンカー会議
免責事項: 上記の情報は、Chovm.com とは独立して、greencarcongress.com によって提供されます。 Chovm.com は、販売者および製品の品質と信頼性についていかなる表明も保証も行いません。
