급성장하는 신에너지 산업에서 CTC 기술이 파이버 레이저 산업을 혼란에 빠뜨릴 가능성이 있을까?

CTC 기술은 신에너지 자동차 산업에서 화제가 되었습니다. 전기화학적 혁신의 비교적 느린 기간 동안, 이 구조적 혁신은 신에너지 산업이 비용을 절감하고 효율성을 높이는 동시에 신에너지 자동차의 범위를 어느 정도 늘리는 데 효과적으로 도움이 됩니다. 최근 저자는 CTC 기술 개념이 레이저 산업에 도입되었다는 사실을 알게 되었습니다. 이 새로운 개념을 사용하여 설계 및 제조된 레이저는 파이버 레이저의 변형으로 이어졌습니다.

CTC 기술이란?

CTC 기술의 영감은 항공기 설계 분야에서 나왔는데, 이는 원래 날개 내부의 독립적인 연료 탱크 구조를 개선하여 연료 탱크와 날개를 통합하고 구성 요소 수와 최종 조립 공정을 줄였습니다. 이러한 개선은 생산 효율성을 개선하고 생산 비용을 줄일 뿐만 아니라 연료 적재량을 늘리고 항공기 범위를 업그레이드합니다.

이 개념은 테슬라가 신에너지 자동차 산업에 처음 도입하여 모델 Y 모델에 적용했습니다. 데이터에 따르면 모델 Y 신차는 테슬라의 통합 바디 다이캐스팅 기술과 CTC 기술의 경우 무게를 10% 줄이고, 차체 구성 요소를 370개 줄였으며, 배터리 수명을 14% 늘렸습니다.

그 전에는 전원 배터리의 구조가 매우 번거로웠고, 배터리 셀, 모듈, 배터리 팩이 내부에서 외부로 구성되었습니다. 많은 배터리 셀이 하나의 모듈로 조립되었고, 많은 모듈이 배터리 팩으로 조립된 후 자동차에 설치되었습니다. 이 시기는 표준화된 모듈의 시대로 알려져 있습니다. 그러나 배터리 팩 구조는 셀에서만 전기를 공급하고, "과도하게 포장된" 구조는 추가 구성 요소의 설계 및 생산이 필요할 뿐만 아니라 추가 공간을 차지하여 더 많은 부하를 구동할 수 있는 전력이 감소합니다.

국내 배터리 제조업체는 이 문제를 알고 있으며 관련 개선을 했습니다. 주요 아이디어는 더 큰 모듈을 설계하고, 모듈 수를 줄이거나, 심지어 모듈 없이 설계하여 모듈 수준에서 부품 수와 공간 점유를 최대한 최소화하는 것입니다. 이는 CATL의 CTP 기술과 BYD의 블레이드 배터리로 대표됩니다.

CTC 기술의 현재 핫 토픽은 Tesla, BYD, LEAPMOTOR로 대표되는 배터리 섀시의 통합 설계입니다. 이 기술의 장점은 분명하며, 자동차 회사가 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 범위를 늘리는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 실내 공간을 늘려 주행 및 승차감을 향상시킵니다.

CTC 기술이 레이저 산업에 어떤 영향을 미치는가?

15년 2023월 XNUMX일, BWT는 성공적인 라이트닝 시리즈 레이저의 기술 핵심인 CTC 기술(Chip to Chassis, 통합 칩 기술)의 파이버 레이저 버전을 공식적으로 공개하기 위해 온라인 기자 회견을 개최했습니다. 이 기술 개념은 날개 연료 탱크와 배터리 섀시의 통합과 일치하며, 칩, 방열판 구조, 펌프 모듈 및 레이저의 설계를 통합하여 칩 대 펌프 모듈과 후속 조립 공정의 필요성을 제거하고 펌프 소스의 부피와 무게를 효과적으로 줄이며 높은 수준의 통합을 달성했습니다.

CTC 기술에 대한 미래 지향적 레이아웃 연구로 인해 BWT는 파이버 레이저에 적합한 CTC 기술 솔루션을 최초로 제안했으며 2022년 CTC 기술 핵심을 기반으로 하는 Lightning 시리즈 파이버 레이저를 공식 출시했습니다. Lightning 레이저는 시장에서 성공을 거두어 사용자들에게 큰 인기를 얻었을 뿐만 아니라 파이버 레이저의 소형화 및 경량화 개발 추세를 직접 주도하여 파이버 레이저가 전력과 밝기에서 경쟁할 수 있는 세 번째 길을 열었습니다.

CTC 기술은 레이저의 소형화와 경량화를 촉진하여 다운스트림 장비의 휴대성과 높은 통합성을 크게 개선하여 다운스트림 장비와 응용 시나리오의 혁신으로 직접 이어집니다. 가장 눈에 띄는 것은 레이저 핸드헬드 용접 시장입니다. 초기 핸드헬드 레이저 용접기에는 냉각기와 구식 1kW 단일 모듈 레이저가 있었고 캐비닛 부피는 1.05mXNUMX였습니다.³ (용량 면에서는 구식 세탁기와 동일). Lightning 시리즈 레이저의 대중화로 초소형(공랭식 핸드헬드 용접 용량과 비슷)의 수냉식 레이저 핸드헬드 용접기가 시장에 등장하여 수냉식 레이저 핸드헬드 용접을 트렁크 시대로 이끌었습니다. 휴대성이 향상되면서 수냉식 핸드헬드 레이저 용접의 사용 시나리오가 크게 확대되었고, 휴대성은 뛰어나지만 고온 환경에서 장기 안정성을 유지할 수 없는 공랭식 핸드헬드 용접기의 단점을 보완했습니다.

또한, 소형화된 레이저는 보다 널리 사용되는 레이저 절단 분야에서 구조적 업그레이드를 촉발했습니다. 과거에는 파이버 레이저 절단기에 레이저를 위한 별도의 공조실을 설치해야 했으며, 이는 추가적인 토지가 필요할 뿐만 아니라 설치 및 유지 관리의 어려움도 증가시켰습니다. 현재 일부 장비 공장에서는 CTC 개념을 장비 제조 분야로 확장하여 독립적인 공조실을 없애고 파이버 레이저를 공작 기계의 제어 캐비닛에 직접 통합하여 레이저를 전체 장비 세트와 함께 운송할 수 있게 하여 분해 및 진정한 사용이라는 목표를 달성하고 장비 설치 시간을 30% 이상 절약하고 운송 비용을 절감했습니다.

BWT가 레이저의 CTC 기술을 선도하게 된 이유는 무엇일까요?

물론 CTC 기술을 복제하는 것은 쉽지 않지만 명백한 장점이 있습니다. 수년 동안 양조되고 있는 신에너지 자동차 분야에서도 CTC 기술을 마스터한 회사는 소수에 불과합니다. 이는 호스트 공장이 일반적으로 차량 제조 공정에 익숙할 때 배터리 셀을 설계할 수 없고, 배터리 공장은 종종 자동차 섀시의 설계 및 제조 필수 요소에 익숙하지 않기 때문입니다. 둘 다 부족합니다. 배터리 셀과 자동차 제조, 그리고 세 가지 전기 시스템의 고도로 통합된 능력을 이해하는 회사만이 CTC 기술의 장점을 활용할 수 있습니다.

레이저 분야에서도 같은 문제가 존재한다. 순수 펌프 소스 제조업체와 레이저 제조업체는 각자의 분야에서 풍부한 기술 축적을 가지고 있지만, 통합 및 직렬 연결을 통한 문제 해결 경험이 부족하여 칩 통합 후 통합 및 방열 문제를 완전히 해결할 수 없다.

BWT는 펌프 소스 국산화의 선구자 기업으로, 펌프 소스 제조 분야에서 10년 이상의 경험을 보유하고 있습니다. 또한, 펌프 소스와 레이저 기계를 모두 이해하는 제조업체에 속하는 파이버 레이저의 최고 판매자 중 하나입니다. 따라서 레이저 CTC 기술 암호를 해독하고 대량 생산을 성공적으로 달성하여 파이버 레이저의 소형화 시대로 이어질 수 있습니다.

요약

오늘날, 소형화는 고출력, 고휘도에 이어 업계에서 세 번째로 널리 알려진 개발 방향이 되었습니다. CTC 기술은 레이저의 소형화와 장기적으로 안정적인 작동을 달성하는 데 중요한 기술입니다. CTC 기술은 또한 고출력 레이저의 "수축"을 위한 기반을 마련했습니다. CTC 기술의 성숙한 적용과 Lightning 시리즈 레이저의 성공으로 BWT는 차세대 고휘도, 준단일 모드 Thunder 광학 플랫폼을 개발하고 개발했습니다. Thunder 12kW 파이버 레이저의 전체 크기는 Lightning 시리즈에 비해 70% 감소하여 시장에서 가장 작은 12kW 파이버 레이저가 되었습니다.

또한 CTC 기술은 더 높은 전력의 레이저가 온도에서 작동할 수 있도록 보장합니다. BWT는 전력 한계를 돌파하고 전력 결합 기술과 초고전력 출력 기술을 통해 높은 빔 품질 출력을 달성하여 궁극적으로 100kW 초고전력의 안정적인 출력을 달성했습니다.

신에너지 자동차 산업의 발전에서 CTC 개념은 신에너지 자동차 산업의 출현에서 업그레이드까지 점차적으로 기술 변화를 촉발했습니다. 파이버 레이저 분야의 CTC 기술은 아직 산업 인식을 파괴하는 수준에 도달하지 못했지만 레이저의 성능과 안정성을 크게 개선하여 레이저의 응용 시나리오를 효과적으로 확장했습니다. 우리는 미래에 CTC 기술이 더욱 발전하고 응용되면 더 많은 잠재적 응용 분야에 대한 더 광범위한 개발 전망을 가져올 것이라고 믿을 이유가 있습니다. 

출처 오브위크닷컴