완벽한 제품을 얻기 위해 제조 공정에서 수행되는 가공 프로세스와 작업이 많이 있습니다. 이러한 프로세스와 작업은 과도한 재료를 제거하는 데 도움이 됩니다. 이러한 가공 프로세스와 작업은 많습니다.
가장 일반적인 가공 프로세스와 작업을 알아보세요.
차례
가공이란 무엇입니까?
가장 인기 있는 가공 프로세스 및 작업
결론
가공이란 무엇입니까?
가공은 재료(일반적으로 금속)를 제어된 공정을 통해 필요하거나 원하는 크기와 모양으로 절단하여 재료를 제거하는 공정입니다. 드릴링, 터닝, 밀링을 포함한 세 가지 주요 가공 공정이 있습니다.
가장 인기 있는 가공 프로세스 및 작업
1. 터닝
터닝은 둥근 물체를 생산하는 데 적용되는 가공 작업입니다. 이 공정은 다음과 같은 기계를 사용합니다. 선반 일반적으로 스윙은 약 15인치이고 중심 간 거리는 36~48인치입니다. 선반에는 구동, 클램핑, 선형 모션을 포함한 세 가지 주요 작업이 있습니다. 선형 운동은 두 방향으로 발생합니다. 작업물이 중앙에 위치하고 절삭 공구가 작업물 주위를 앞뒤로 움직입니다. 터닝은 주로 동심 절삭 작업에 사용됩니다.
이 공정은 반경 방향으로 구동되는 동안 중앙에서 물체를 클램핑하는 것으로 시작합니다. 이 물체는 가공 공정에 필요한 전력을 제공합니다. 또한 절삭 공구의 치수는 응용 분야에 따라 다릅니다. 내부와 외부 모두 가공 공정 중에 사용할 끌이 있습니다. 중앙은 드릴링으로 시작하여 축 중앙에 구멍을 만들기 위해 선형적으로 이동한 다음 정리합니다. 선반 기능은 완전히 자동화할 수 있습니다. 일반적으로 선삭 기계는 약 IT8-IT7의 정밀도 수준과 35m/분의 작업 속도를 갖습니다.
2. 밀링
밀링은 원통형 절삭 장비와 접촉하여 반경 방향으로 움직이는 작업물을 절단하는 가공 공정으로, 원주에 날카로운 절삭 이빨이 있습니다. 절삭 공구는 선형 운동으로 회전하여 제품 표면에 접촉합니다. 이 운동을 통해 밀링 공정이 시작되고 원치 않는 재료가 작업물 표면에서 절단됩니다.
다양한 재료는 밀링을 사용할 때 쉽게 밀링할 수 있는 세부적인 기하학적 모양을 가지고 있습니다. 밀링 머신. 오늘날, 밀링 프로세스는 컴퓨터 소프트웨어와 통합되어 자동화된 프로세스가 되었습니다. 대부분의 제조업체는 이제 밀링 머신을 작동하고 제어할 수 있습니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC).
또한, 5축 작동 역량을 갖춘 밀링 장비가 개발되었습니다. 즉, 기계는 가공 작업 중에 재장력 없이 1축으로 자유롭게 움직일 수 있습니다. 대부분의 밀링 작업은 4~1mm의 절삭 깊이를 갖는 반면 엔드 밀링 깊이는 2~8mm입니다. 평균 작업 속도가 7m/분인 약 IT16.5~ITXNUMX의 정밀도 수준을 갖습니다.
3. 지루한
기계 가공에서 보링은 드릴링된 구멍의 정확도와 치수를 정제하는 데 사용됩니다. 보링에 사용되는 기계는 작업의 크기에 따라 여러 가지 변형이 있습니다. 수직 보링 밀 보링 바가 고정된 상태에서 작업이 회전하면서 무겁고 큰 주조물을 가공할 수 있습니다. 반면, 지그 보링기와 수평 보링 밀 작업을 고정하고 절삭 공구를 회전시킵니다. 가공에서 단일 지점을 사용하면 보링 커터는 드릴 비트와 비교하여 구멍 측면에서 작동합니다. 예를 들어, 주조물의 코어 구멍은 보링 공정으로 마무리됩니다. 이 가공 공정에는 75~150mm의 일반적인 직경 크기, 약 IT7~IT6의 정밀도 수준이 필요하며 작업 속도는 60~120m/분 범위일 수 있습니다.
4. 태핑
태핑은 드릴로 뚫은 구멍 내부에 나사산을 적용하는 가공 작업입니다. 이 경우 태핑에 사용되는 절삭 공구를 탭이라고 합니다. 탭은 가상의 원통형 구조 내부에 배치된 십자 모양의 공구입니다. 십자의 끝점에는 와이어 모양을 취하는 원주에 절삭 홈이 있습니다. 이러한 절삭 홈은 스터드의 깊이가 증가함에 따라 더 깊어집니다. 따라서 한 번 회전하면 전체 나사산을 절단하지 않습니다.
때로는 재료의 경도 때문에 태핑이 어려워질 수 있습니다. 이러한 상황에서 태핑 공정을 반복적으로 수행할 수 있습니다. 각 태핑 후 홈의 깊이가 증가함에 따라 여러 태핑 공정을 실행할 수 있습니다. 기계는 약 0-25mm의 일반적인 직경을 생산하도록 설계되었으며 태핑에 필요한 속도는 150~250rpm 사이입니다. 이 가공 작업의 추정 정밀도 수준은 IT8~IT7입니다.
5. 드릴링
드릴링은 축을 중심으로 방사형으로 움직이는 두 개의 절삭 날과 일방향 방향으로 선형적으로 움직이는 절삭 공구를 포함합니다. 이 가공 공정을 통해 공작물에 둥근 구멍이 생성됩니다. 기계가 드릴링할 때 재료에서 제거되는 칩이 위쪽으로 이동합니다. 직경이 35배 더 큰 구멍을 만드는 하위 유형의 드릴링 공정이 있습니다. 이 공정을 딥홀 드릴 또는 롱홀 드릴이라고 합니다. 일반적으로 가공 정밀도는 IT10에 도달합니다. 12mm 드릴은 0~125mm 구멍 크기를 생성하고 22mm 드릴은 고온 합금의 경우 0~5m/min, 마그네슘 및 알루미늄 합금의 경우 5m/min의 드릴링 속도로 6~110mm의 오버사이즈를 생성합니다.
6. 그라인딩
연삭은 표면에서 재료를 제거하여 깨끗하고 매끄러운 마감을 얻는 과정입니다. 금속 연삭을 고려할 때, 원치 않는 재료는 칩으로 표면에서 제거됩니다. 그 후, 표면의 거칠기가 줄어들고, 표면은 수직으로 그리고 더 균일하게 빛을 반사하여 더 빛나게 보이게 할 수 있습니다. 대부분의 가공 작업 중에서 연삭은 더 높은 수준의 정확도를 달성합니다.
일반적으로 이 과정에서는 미세한 입자의 연삭석을 사용합니다. 입자는 절삭 도구처럼 작용하는 충분한 경도와 취성 연마재 사양을 가지고 있습니다. 결국 입자는 연삭 과정을 수행하는 바늘 모양의 날카로운 연마재 입자로 분해됩니다. 갈돌 단단하고 쉽게 무디어질 수 없으므로 쉽게 대체할 수 없습니다. 마무리 작업인 5mm 연삭 휠은 0.000025mm 정도의 정밀 치수를 갖습니다. 휠 속도는 5,000~6500ft/min 범위로 유지해야 합니다.
7. 계획
플래닝은 고정된 절삭 공구에 대해 공작물을 왕복 운동시켜 조각된 층이나 평면을 만드는 재료 추출 프로세스입니다. 이 프로세스는 공작물의 반대 운동을 한다는 점만 다를 뿐 성형과 유사합니다. 플래닝 프로세스 동안 절삭 공구는 공작물이 절삭 공구의 이동 라인으로 공급되는 동안 반복적으로 선형적으로 이동합니다. 그 결과 매끄럽고 평평하며 조각된 표면이 생성됩니다. 모든 스트로크 후 공구는 수동 또는 유압으로 상승하여 절삭 공구가 공작물 표면을 가로질러 다시 이동할 때 깨지는 것을 방지합니다. 플래닝 프로세스는 노치와 홈이 있는 공작물 길이와 단면에 평평한 표면을 생성할 수 있습니다. 플래너의 가공 정밀도는 9rpm의 속도로 IT7-IT9000 범위이며 56~160mm의 일반적인 절단 직경을 생성합니다.
8. 브로 칭
브로칭은 직선 또는 회전 운동으로 재료를 제거하기 위해 브로칭된 이빨 도구를 사용합니다. 직선 브로칭 공정은 브로치가 작업물에 대해 직선으로 움직여 절단을 만드는 일반적인 공정입니다. 반면, 회전 브로칭은 브로치를 회전시키고 작업물에 강제로 밀어 넣어 축대칭 모양을 절단합니다. 회전 브로치는 스크류 기계 또는 선반. 브로칭은 일반적으로 10-100mm의 직경을 생성하므로 원형 및 비원형 모양, 키웨이, 스플라인 및 평평한 표면과 같은 특이한 모양에 필요합니다. 브로칭의 일반적인 정밀도 수준은 IT7-IT8이며 일반적으로 속도는 18m/min입니다.
9. 호닝
기계 가공 공정으로서 호닝은 구멍 안에 있는 세 개의 연삭 돌을 바깥쪽으로 누르는 것을 활용합니다. 일반적으로 45~90m/min의 저속 연삭 공정입니다. 호닝 정밀도 수준은 0.8~2.0마이크로미터 사이이며 직경 범위는 1.55~1,880mm, 길이는 최대 27,000mm입니다. 연삭 휠은 수직 축에서 이동하면서 방사형으로 조합하여 구동됩니다. 이 경우 홈은 원통형 표면에서 발생합니다. 예를 들어, 엔진 실린더는 호닝 공정으로 매끈해집니다.
10. 랩핑
래핑은 가공 후 공정입니다. 여기에는 두 개의 회전하는 주철 홈이 있는 디스크 사이에 둥근 물체를 넣는 작업이 포함됩니다. 디스크 중 하나는 고정되어 있고 다른 하나는 내부에 구형 물체가 있는 상태로 회전합니다. 파스타를 추가하면 구형 물체를 갈기 위한 압력이 증가합니다. 래핑 공정은 필요한 거칠기와 모양의 정확성이 달성되도록 보장합니다. 결과적으로 여러 절삭 공구 유형을 사용하여 언급된 매개변수를 달성합니다.
래핑 공정을 통해 생산되는 품목 중 일부는 윈치와 베어링 부싱입니다. 일반적인 작업 크기는 직경 300mm에서 2000mm입니다. 평균적으로 70rpm의 회전 속도는 165m/min의 속도와 평탄도의 경우 0.0000254mm, 평행도의 경우 0.000254mm의 정밀도 수준을 생성합니다.
결론
가공 작업은 매우 복잡합니다. 이는 프로세스에 많은 기계, 기능 및 다양한 기능이 포함되어 원하는 제품을 생산하기 때문입니다. 이 모든 것이 의도한 작업을 실행하기 위해 잘 조정되어야 합니다. 구매자가 고려해야 할 요소 중 일부는 도구 형상 및 설계, 재료 선택 및 이송 속도입니다. 다양한 가공 프로세스에 적합한 고품질 장비를 찾으려면 다음을 방문하세요. Chovm.com.
