플라스틱 열성형 대 사출 성형

플라스틱 열성형 및 사출 성형 산업 전반에 걸쳐 광범위하게 적용됩니다. 각 프로세스에는 특정 애플리케이션에 유익한 고유한 특성이 있습니다. 그러나 제조 기술이 발전함에 따라 두 프로세스의 역량이 겹치므로 각각과 관련된 이점과 비용을 보다 철저히 평가해야 합니다.

차례
열성형 및 사출성형 시장
두 프로세스에 대한 포괄적 이해
열성형과 사출성형의 비교

열성형 및 사출성형 시장

세계 열성형 시장 규모는 1조 8,000억 달러에 달했다. 13.45 2021년에는 4.9억 달러에 달할 것으로 예상되며 연평균 성장률은 XNUMX%에 이를 것으로 예상됩니다. 증가하는 수요 열 성형 제약 및 의료 분야에서는 시장 성장을 주도하는 중요한 요인입니다. 최근 몇 년 동안 열성형 플라스틱은 항공우주, 운송 및 의료 기기를 포함한 다양한 산업에서 금속 대체재로 사용되었습니다.

세계 사출성형 시장은 1조 8,000억 달러 규모로 평가됐다. 175.02 2021년에는 4.8억 달러에 달할 것으로 예상되며 2030년까지 연평균 성장률 XNUMX%로 성장할 것으로 예상됩니다. 최근에는 사출 성형 플라스틱이 건설 부문에서 금속 대체재로 사용되어 무게를 줄이고 단열성을 개선하며 자외선 차단 기능을 제공합니다. 또한 이러한 플라스틱은 바닥, 지붕, 배관, 벽, 지붕과 같은 다양한 건축 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다.

두 프로세스에 대한 포괄적 이해

플라스틱 열성형이란?

플라스틱 열성형은 3D로 성형된 플라스틱 부품을 만드는 데 도움이 되는 제조 공정입니다. 열은 공식화된 시트에 적용됩니다. 열가소성 물질 유연하게 만들기 위해. 그런 다음 이 시트를 온도 조절 금형에 펴서 원하는 형상을 만듭니다. 이 공정은 진공 성형 또는 압력 성형 기술을 사용하여 수행됩니다. 부품이 충분히 식으면 금형에서 제거하고 과도한 재료를 긁어내어 정확한 설계 사양을 충족합니다. 필요한 경우 실크 스크리닝, 페인팅, 추가 조립 또는 포인트 본딩과 같은 2차 작업을 수행하여 부품을 마무리합니다.

플라스틱 열성형의 특징

툴링 비용 감소: 사출성형에 비해 툴링은 플라스틱 열성형은 비교적 저렴합니다. 이는 금형이 저렴한 알루미늄으로 만들어지기 때문입니다. 반면 사출 성형 금형은 강철이나 두꺼운 알루미늄과 같은 더 무거운 합금으로 만들어져 고압을 견뎌내고 더 긴 생산 기간 동안 지속적으로 재사용할 수 있습니다.

또한 열성형은 일반적으로 사용되는 양면 도구가 아닌 단면 도구만 필요합니다. 주입 몰딩. 이렇게 하면 몰드 제작에 필요한 재료 사용량이 절반으로 줄어들어 초기 비용이 크게 절감됩니다. 그러나 몰드는 수명이 짧고 대량 생산에 재사용할 수 없습니다.

고속 및 빠른 회전율: 열 성형 금형은 사출 금형보다 훨씬 더 빨리 생산할 수 있습니다. 사출 성형은 금형이 양면이고 강철과 같은 더 단단한 재료로 만들어졌기 때문에 시간이 더 오래 걸립니다. 게다가 열성형 금형은 설계, 제작 및 수정하기가 더 쉽습니다.

디자인 옵션: 열성형은 제품 설계 및 개발에 여러 가지 이점이 있습니다. 생산 중에 열성형 플라스틱에 생생한 색상을 통합할 수 있습니다. 인쇄, 스텐실, 페인팅, 실크 스크리닝 및 코팅과 같은 다른 작업도 고유한 질감과 마감을 만들고 외관을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다.

유연성: 열성형 디자인은 매우 성형 가능한 소재로 만든 간단한 단면 금형을 사용하여 빠르고 저렴한 수정이 가능합니다. 반면 사출 성형은 더 무거운 소재로 만든 양면 금형을 사용하여 툴링이 더 비싸고 시간이 많이 걸립니다.

사출 성형이란?

사출 성형은 열가소성 재료를 가열된 수지 형태로 사용하여 3D 부품을 만드는 제조 공정입니다. 원하는 부품 모양의 3D 캐비티를 만들기 위해 두 개의 양면 금형을 함께 고정합니다. 이 수단 가열된 플라스틱 소재를 캐비티에 공급하여 고체 상태로 냉각시키고 의도한 디자인을 구현합니다. 성형된 부품은 기계에서 꺼내고, 표면 페인팅과 같은 2차 작업을 사용하여 부품을 마무리할 수 있습니다.

사출성형의 특징

복잡한 부품을 만드는 능력: 사출 성형은 사용자가 뛰어난 수준의 디테일을 갖춘 매우 복잡한 구성 요소를 만들 수 있는 프로세스입니다. 사출에 사용되는 고압 조형 재료가 가장 작은 캐비티에 단단히 밀착되어 복잡한 기하학적 모양을 만들 수 있습니다. 사출 성형 공정은 다중 캐비티 금형을 사용하여 특정 요구 사항을 충족하도록 수정할 수 있습니다.

고정밀: 사출 성형은 연속 생산을 위해 재사용 가능하고 오래 지속되는 금형을 사용합니다. 이러한 금형 대량 생산을 위해 높은 정확도를 달성하기 위해 수년간 재사용할 수 있습니다. 사출 성형은 열 성형이나 다른 방법을 사용하여 제작하기 어렵거나 시간이 많이 걸리는 복잡하고 작고 정교한 구성 요소에 특히 유용합니다.

유연성: 사출성형은 플라스틱 열성형보다 비용이 많이 들지만 금형 설계는 생산 중에 변경될 수 있습니다. 제조 생산 비용을 낮추기 위해. 설계를 단순화함으로써 비용을 어느 정도 줄일 수 있습니다. 게다가 코어링, 언더커팅 또는 기존 몰드 수정과 같은 다른 재료 감소 기술도 새로운 프로젝트에서 비용을 절감하는 데 도움이 될 수 있습니다.

재료의 효율적인 사용: 사출 성형에서는 재료 폐기물 비율이 낮습니다. 사용할 재료의 양을 정확하게 측정하여 금형이 채워지고 폐기물이 최소로 생성되도록 합니다. 또한, 주입 성형된 제품은 금형에서 꺼낸 후 크기를 조절할 수 있고 최소한의 도구만 필요합니다.

열성형과 사출성형의 비교

생산량은 제조업체가 어떤 방법이 자신에게 가장 적합한지 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 플라스틱 열 성형 저용량 및 중용량 생산에 가장 적합한 반면 사출 성형은 대량 생산에 더 비용 효율적입니다. 이는 주로 두 프로세스 간의 툴링 복잡성과 비용 차이 때문입니다. 그러나 이 두 프로세스는 때때로 제품 요구 사항 및 기능 측면에서 겹칠 수 있어 최종 결정을 내리기가 더 어렵습니다.

정 자국이 나란히 나게하는 다듬질

툴링 단계에서 열 성형, 단면 3D 금형은 폴리우레탄, 목재 또는 알루미늄으로 구성됩니다. 사출 성형의 경우 양면 3D 금형은 강철, 알루미늄 또는 구리 합금으로 만들어집니다. 타이밍과 가격 측면에서 열성형은 사출 성형보다 유리합니다.

생산주기

열성형(압력 성형)의 일반적인 툴링 시간은 0~8주이며, 첫 번째 생산은 XNUMX주 이내에 이루어집니다. 툴링 주입 성형에는 12~16주가 걸리며, 생산에는 최대 XNUMX주가 걸립니다. 시간이 촉박하다면 열성형이 선호되는 제조 기술이 될 수 있습니다.

비용

열성형의 툴링 비용은 사출 성형보다 훨씬 낮습니다. 열성형의 총 부품 비용은 3,000-5,000개 미만입니다. 그러나 이 볼륨을 초과하면 사출 성형의 부품당 비용이 더 경쟁력이 있습니다. 이것이 바로 주입 성형은 일반적으로 대량 생산에 사용되는 반면, 열성형은 소량 생산에 사용됩니다.

두 방법 모두 신뢰할 수 있고 고품질의 결과를 생성합니다. 프로젝트에 가장 적합한 옵션은 주로 애플리케이션의 요구 사항에 따라 달라집니다.

자재

열성형에서는 다양한 재료를 사용하여 평평한 시트를 만들고 이를 성형하여 제품을 형성할 수 있습니다. 열성형은 또한 사용자가 색상, 마감 및 두께를 사용자 정의할 수 있도록 합니다. 반면, 열가소성 펠릿은 사출 성형에 사용되며 다양한 재료와 색상으로 제공됩니다.

열성형의 응용

적응성과 경제성으로 인해 열 성형 다양한 산업에서 사용됩니다. 자동차 분야에서 대시보드, 내부 패널, 공기 덕트, 범퍼 등을 만드는 데 널리 사용됩니다.

또한 이 공정은 항공우주 산업에서 내부 패널, 좌석 구성 요소, 갤리 장비 및 창 커버링을 생산하는 데 사용됩니다. 열성형은 건설 및 의료 분야에서도 도구 케이스부터 보조 기술, 진단 및 영상 장비에 이르기까지 모든 것을 만드는 데 자주 사용됩니다.

사출 성형의 응용

주입 조형 건설 산업에서 패스너, 손 도구, 창문 잠금 장치, 문, 손잡이 및 기타 건설 부속품을 제조하는 데 일반적으로 사용됩니다. 또한 자동차 및 항공 우주 산업에서 렌즈, 패널, 기어 및 터빈 블레이드를 만드는 데 사용됩니다. 또한 식품 산업에서 식품 등급 플라스틱을 생산하는 데 널리 사용됩니다. 음료 포장. 또한 의료 산업에도 적용되어 진단 키트, X선 구성 요소, 수술 키트를 생산합니다.

어떤 방법이 가장 좋은가요?

특정 산업의 경우 두 가지 방법을 모두 사용하여 부품을 제조할 수 있습니다. 그러나 특정 응용 분야의 경우 한 가지 방법이 더 유리할 수 있습니다. 어느 접근 방식이 더 나은지 결정하려면 제안된 타임라인, 비용, 재료 등의 요소를 고려하여 프로젝트 요구 사항을 평가해야 합니다.