ലാത്ത് മെഷീൻ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കുള്ള ഒരു ദ്രുത ഗൈഡ്

ലോഹ വർക്ക്‌ഷോപ്പുകളിൽ ലാത്ത് മെഷീനുകൾ നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, വർക്ക്‌പീസുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നത് മുതൽ ചിപ്പിംഗ്, നർലിംഗ്, കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ വരെയുള്ള ജോലികൾ അവ നിർവഹിക്കുന്നു. അവയുടെ പ്രാധാന്യം കാരണം, ഒരു വർക്ക്‌ഷോപ്പ് ദീർഘകാലത്തേക്ക് തടസ്സമില്ലാതെ പ്രവർത്തിക്കണമെങ്കിൽ അവയുടെ അറ്റകുറ്റപ്പണി അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. ബിസിനസുകൾക്ക് ലാത്ത് മെഷീനുകൾ എങ്ങനെ സ്വന്തമായി പരിപാലിക്കാമെന്ന് ഈ ഗൈഡ് വിശദീകരിക്കുന്നു.

ഉള്ളടക്ക പട്ടിക
ഒരു ലാത്ത് മെഷീൻ പരിപാലിക്കേണ്ടത് എന്തുകൊണ്ട് പ്രധാനമാണ്
ഒരു ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ ഘടന
ഒരു ലാത്ത് മെഷീൻ എങ്ങനെ പരിപാലിക്കാം
അന്തിമ ചിന്തകൾ

ഒരു ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ അറ്റകുറ്റപ്പണി എന്തുകൊണ്ട് പ്രധാനമാണ്

ലാത്ത് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ തേയ്മാനം സംഭവിക്കാൻ സാധ്യതയുള്ളതിനാൽ അവ ഇടയ്ക്കിടെ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ നടത്തേണ്ടതുണ്ട്. അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ഈ തേയ്മാനം നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നുവെന്നും മെഷീൻ നല്ല പ്രവർത്തന നിലയിലാണെന്നും ഉറപ്പാക്കുന്നു. കൂടാതെ, അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ അഭാവം മൂലം യന്ത്രം തകരാറിലാകുമ്പോൾ ഉണ്ടാകുന്നതിനേക്കാൾ അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവ് കുറയ്ക്കുകയും ഒരു യന്ത്രത്തിന് ആവശ്യമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. അവസാനമായി, അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ മെഷീൻ ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ ജോലി സുരക്ഷ വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സഹായിക്കുന്നു. ജീവനക്കാരുടെ സുരക്ഷ ജീവനക്കാരെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നുവെങ്കിലും, ജീവനക്കാർക്ക് പരിക്കേൽക്കുന്ന പെട്ടെന്നുള്ള തകരാറുകൾ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ തടയുന്നു.

ഒരു ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ ഘടന

ബെഡ്: ഇത് പ്രിസിഷൻ ഗൈഡിന്റെ അടിസ്ഥാന ഭാഗമാണ് കൂടാതെ ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ എല്ലാ ഭാഗങ്ങളും ഉൾക്കൊള്ളുന്നു.

സ്പിൻഡിൽ ബോക്സ്: ഇത് മോട്ടോറിൽ നിന്ന് സ്പിൻഡിലിലേക്ക് ട്രാൻസ്മിഷൻ സംവിധാനങ്ങൾ വഴി വൈദ്യുതി കൈമാറുന്നു.

ഫീഡ് ബോക്സ്: ടൂൾ ഹോൾഡറിലേക്ക് പവർ കൈമാറുന്നതിന് മുമ്പ് മോട്ടോറിന്റെ വേഗത മാറ്റാൻ ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ടൂൾ ഹോൾഡർ: കട്ടർ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുന്നതിനും ഉപകരണം ഓടിക്കുന്നതിനും ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇതിൽ സ്ലൈഡ് പ്ലേറ്റുകൾ, ഒരു കത്തി ഫ്രെയിം, ഒരു കിടക്ക സാഡിൽ എന്നിവ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു.

ടെയിൽസ്റ്റോക്ക്: ഇത് കിടക്കയുടെ ഗൈഡ് റെയിലിൽ ഘടിപ്പിച്ച് പ്രവർത്തന സ്ഥാനം ക്രമീകരിക്കുന്നതിനായി ചുറ്റും നീക്കുന്നു.

തണുപ്പിക്കൽ ഉപകരണം: വർക്ക്പീസിന്റെ താപനില കുറയ്ക്കുന്നതിനും, അത് വൃത്തിയാക്കുന്നതിനും, ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനും വേണ്ടി ഇത് കട്ടിംഗ് ഏരിയയിലേക്ക് കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം വിടുന്നു.

ഒരു ലാത്ത് മെഷീൻ എങ്ങനെ പരിപാലിക്കാം

ഒരു ലാത്ത് മെഷീൻ പരിപാലിക്കുമ്പോൾ പരിഗണിക്കേണ്ട നിരവധി കാര്യങ്ങളുണ്ട്. അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ എല്ലാ വർഷവും നടത്തണം. 40 മണിക്കൂർ അത് നന്നായി പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ.

ഒരു ലാത്ത് ബോർഡ് ഉപയോഗിക്കുക

ലാത്ത് ബോർഡ് വസ്തുക്കൾ വീഴാതെ സൂക്ഷിക്കാൻ സഹായിക്കുന്നു. ചക്കുകൾ, സെന്റർപീസുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വർക്ക്പീസ് പോലുള്ള ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ ഘടകങ്ങൾ ഓപ്പറേറ്റർ മാറ്റുമ്പോൾ അവ വഴുതിപ്പോകുമ്പോൾ, ലാത്ത് ബോർഡ് അവയെ പിടിക്കുന്നു. ഇത് നിലത്തേക്ക് വീഴുന്നത് തടയുന്നു, ഇത് കഷണങ്ങൾക്ക് കാര്യമായ കേടുപാടുകൾ വരുത്തും.

ഉപകരണങ്ങൾ ലാത്ത് വഴികളിൽ നിന്ന് മാറ്റി നിർത്തുക

ലാത്ത് മെഷീനിൽ പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ ആവശ്യമായ എല്ലാ ഉപകരണങ്ങളും ലാത്ത് വേകളിലല്ല, പ്രത്യേക മേശയിലാണ് വയ്ക്കേണ്ടത്. ലാത്ത് വേകളിൽ ഉപകരണങ്ങൾ വയ്ക്കുന്നത് സൗകര്യപ്രദമാണെന്ന് തോന്നുമെങ്കിലും, പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ ഉണ്ടാകുന്ന വൈബ്രേഷൻ അവ ലാത്ത് മെഷീനിൽ വീഴാൻ കാരണമായേക്കാം. ഇത് ജീവനക്കാർക്ക് ആരോഗ്യത്തിന് ഹാനികരമാണ്, കൂടാതെ മെഷീനിന് ഗുരുതരമായ കേടുപാടുകൾ വരുത്തുകയും ചെയ്യും.

വഴിമാറിനടക്കുക

ലാത്ത് മെഷീൻ പ്രധാനമായും ലോഹ ഘടകങ്ങൾ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. പ്രവർത്തിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മെഷീൻ നന്നായി ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടെന്ന് ലാത്ത് ഓപ്പറേറ്റർമാർ എല്ലായ്പ്പോഴും ഉറപ്പാക്കണം. അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് ലോഹ കട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ കൃത്യതയിൽ ഗുരുതരമായ വിട്ടുവീഴ്ചയ്ക്ക് കാരണമായേക്കാം. റിസർവോയർ ടാങ്കുകളിലെ എണ്ണ നില ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കുകയും പകുതി മാർക്കിന് താഴെയായി താഴ്ന്നിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ അത് ടോപ്പ് അപ്പ് ചെയ്യുകയും വേണം. ഏതെങ്കിലും പ്രോജക്റ്റിന് മുമ്പ് സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നതിന് ഫീഡ് സ്ക്രൂകൾ, മൂവിംഗ് ജോയിന്റുകൾ, ബെയറിംഗുകൾ എന്നിവയും ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യണം. ലൂബ്രിക്കേഷനു പുറമേ, കൂളന്റ് റിസർവോയർ ഇടയ്ക്കിടെ പരിശോധിക്കണം. കൂളന്റ് എണ്ണ പോലെ ഇടയ്ക്കിടെ ഉപയോഗിക്കണമെന്നില്ലെങ്കിലും, അതിന്റെ റിസർവോയർ നിറഞ്ഞിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

സ്പിൻഡിൽ ടേപ്പറുകൾ വൃത്തിയാക്കുക

സ്പിൻഡിൽ ടേപ്പറുകളിൽ ആക്സിയൽ അല്ലെങ്കിൽ റേഡിയൽ റണ്ണൗട്ട് അനുഭവപ്പെടാം. സ്പിൻഡിൽ അതിന്റെ അച്ചുതണ്ടിന് പുറത്ത് കറങ്ങുമ്പോൾ ആക്സിയൽ റണ്ണൗട്ട് സംഭവിക്കുന്നു. സ്പിൻഡിൽ അച്ചുതണ്ടിന് ലംബമായി ചലനത്തിൽ സംഭവിക്കുന്ന ഒരു പിശകാണ് റേഡിയൽ റണ്ണൗട്ട്. ഉപകരണങ്ങൾ മാറ്റുമ്പോൾ സ്പിൻഡിൽ ടേപ്പറുകൾ പരിശോധിച്ച് മൃദുവായ, ലിന്റ്-ഫ്രീ തുണി ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കണം. ഓൾ-പർപ്പസ് മെഷീൻ ഓയിൽ ഒരു കോട്ട് പുരട്ടണം.

ശുദ്ധമായ പൊടി

കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ്, പ്ലാസ്റ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ മരം എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ പൊടി ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടും. ഈ പൊടി വർക്ക്പീസുകളിലും ലാത്ത് മെഷീനിലും പറ്റിപ്പിടിച്ചേക്കാം. കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പിൽ നിന്നുള്ള പൊടി ഘർഷണ സ്വഭാവമുള്ളതും മെഷീനിന്റെ ലൂബ്രിക്കേഷനിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ചേക്കാം. ഓപ്പറേറ്റർമാർ മെഷീനിലെയും വർക്ക്പീസുകളിലെയും വേ വൈപ്പുകളിലെയും പൊടി തുടച്ചുമാറ്റേണ്ടതുണ്ട്. വേ വൈപ്പുകൾ തേഞ്ഞുപോയാൽ അവ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം. നീക്കം ചെയ്തില്ലെങ്കിൽ ചക്കിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കാം. അതിനാൽ, പ്രവർത്തന സമയത്ത് ചക്കുകളിൽ അടിഞ്ഞുകൂടിയിരിക്കുന്ന ഏതെങ്കിലും നേർത്ത ലോഹ ചിപ്പുകൾക്കായി ലാത്ത് താടിയെല്ലുകൾ വേർപെടുത്തണം.

യന്ത്രത്തെ തുരുമ്പിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുക

ലോഹ യന്ത്രങ്ങളിൽ പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ തുരുമ്പ് എപ്പോഴും പരിഗണിക്കേണ്ട ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ്. യന്ത്രങ്ങൾക്ക് ശരിയായ സംരക്ഷണം നൽകേണ്ടതുണ്ട്. ഉയർന്ന ഈർപ്പം കാരണം വലിയ സമുദ്രാശയങ്ങൾക്ക് സമീപമുള്ള യന്ത്രങ്ങളിൽ ഇത് അത്യാവശ്യമാണ്. തുരുമ്പ് ലാത്ത് മെഷീൻ ഘടന ദുർബലമാകുന്നതിനും, നാശത്തിനും, കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ച ഭാഗങ്ങൾക്കും കാരണമാകും. തുരുമ്പിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കാൻ, ലാത്ത് മെഷീൻ പതിവായി വൃത്തിയാക്കുകയും നാശത്തെ തടയുന്ന എണ്ണകൾ കൊണ്ട് പൂശുകയും വേണം. ഉപയോഗത്തിലില്ലാത്തപ്പോൾ മെഷീൻ മൂടണം. ലാത്ത് മെഷീൻ വളരെക്കാലം സംഭരണത്തിൽ തുടരുകയാണെങ്കിൽ കവർ വായുസഞ്ചാരമുള്ളതായിരിക്കണം.

അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്ക് ശേഷം കൃത്യത നില കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക

ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്ക് ശേഷം, ചില സജ്ജീകരണങ്ങളിൽ കൃത്രിമത്വം സംഭവിച്ചിരിക്കാം. അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്ക് ശേഷം മെഷീനിന്റെ റീകാലിബ്രേഷൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഇത് ലാത്ത് മെഷീനിന്റെ കൃത്യതയുടെ പരിധികൾ മനസ്സിലാക്കാൻ ഓപ്പറേറ്ററെ അനുവദിക്കും. പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികളും കാലിബ്രേഷനും കൃത്യമായ വർക്ക്പീസുകളുടെ ഉത്പാദനത്തിനും കാരണമാകുന്നു.

അന്തിമ ചിന്തകൾ

ലാത്ത് മെഷീനും അതിന്റെ സവിശേഷതകളും വിവരിക്കുന്നതിനു പുറമേ, ഒരു ബിസിനസ്സിന് അവരുടെ ലാത്ത് നല്ല പ്രവർത്തന നിലയിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാവുന്ന അവശ്യ നുറുങ്ങുകളും ഈ ഗൈഡ് പരിശോധിച്ചിട്ടുണ്ട്. ലാത്ത് മെഷീനുകളെക്കുറിച്ചുള്ള കൂടുതൽ വിവരങ്ങൾ ഇവിടെ ലഭിക്കും അലിബാബ.കോം.