Mercedes-Benz opende de eerste batterijrecyclingfabriek in Europa met een geïntegreerd mechanisch-hydrometallurgisch proces. Daarmee is het de eerste autofabrikant ter wereld die de batterijrecyclingkringloop sluit met een eigen fabriek.
In tegenstelling tot bestaande gevestigde processen is het verwachte herstelpercentage van de mechanisch-hydrometallurgische recyclingfabriek meer dan 96%. Waardevolle en schaarse grondstoffen zoals lithium, nikkel en kobalt kunnen op een manier worden teruggewonnen die geschikt is voor gebruik in nieuwe batterijen voor toekomstige volledig elektrische Mercedes-Benz-voertuigen.
Het bedrijf heeft tientallen miljoenen euro's geïnvesteerd in de bouw van de nieuwe batterijrecyclingfabriek en daarmee in de waardecreatie in Duitsland. Bondskanselier Olaf Scholz en de minister van Milieu van Baden-Württemberg, Thekla Walker, bezochten de fabriek voor de openingsceremonie in Kuppenheim, Baden.
De technologiepartner van Mercedes-Benz voor de batterijrecyclingfabriek is Primobius, een joint venture tussen het Duitse fabrieks- en machinebouwbedrijf SMS Group en de Australische ontwikkelaar van procestechnologie Neometals.
De fabriek ontvangt financiering van het Duitse Federale Ministerie voor Economische Zaken en Klimaatactie als onderdeel van een wetenschappelijk onderzoeksproject met drie Duitse universiteiten. Het project kijkt naar de volledige procesketen voor recycling, inclusief logistieke en re-integratieconcepten. De partners leveren daarmee een belangrijke bijdrage aan de toekomstige opschaling van de batterijrecyclingindustrie in Duitsland.
Geïntegreerd mechanisch-hydrometallurgisch recyclingconcept. Voor het eerst in Europa omvat de Mercedes-Benz batterijrecyclingfabriek alle stappen van het versnipperen van batterijmodules tot het drogen en verwerken van actieve batterijmaterialen. Het mechanische proces sorteert en scheidt kunststoffen, koper, aluminium en ijzer in een complex, meerfasenproces.
Het downstream hydrometallurgische proces is gewijd aan de zwarte massa, de actieve materialen die de elektroden van de batterijcellen vormen. De waardevolle metalen kobalt, nikkel en lithium worden afzonderlijk geëxtraheerd in een meertraps chemisch proces. Deze recyclaten zijn van batterijkwaliteit en daarom geschikt voor gebruik in de productie van nieuwe batterijcellen.
In tegenstelling tot de pyrometallurgie die tegenwoordig in Europa wordt toegepast, is het hydrometallurgische proces minder intensief qua energieverbruik en materiaalverspilling. De lage procestemperaturen tot 80 graden Celsius zorgen ervoor dat er minder energie wordt verbruikt. Bovendien werkt de recyclingfabriek, net als alle productiefaciliteiten van Mercedes-Benz, op een netto CO100-neutrale manier. De elektriciteit wordt voor 6800% uit groene stroom geleverd. Het dakoppervlak van het 350 vierkante meter grote gebouw is uitgerust met een fotovoltaïsch systeem met een piekvermogen van meer dan XNUMX kW.
De Mercedes-Benz batterijrecyclingfabriek in Kuppenheim heeft een jaarlijkse capaciteit van 2,500 ton. De teruggewonnen materialen worden gebruikt voor de productie van meer dan 50,000 batterijmodules voor nieuwe volledig elektrische Mercedes-Benz-modellen. De opgedane kennis kan helpen om de productievolumes op de middellange tot lange termijn op te schalen.
Bron van Green Car-congres
Disclaimer: De hierboven vermelde informatie wordt onafhankelijk van Chovm.com door greencarcongress.com verstrekt. Chovm.com geeft geen verklaringen en garanties met betrekking tot de kwaliteit en betrouwbaarheid van de verkoper en producten. Chovm.com wijst uitdrukkelijk elke aansprakelijkheid af voor inbreuken met betrekking tot het auteursrecht op inhoud.
