BMW Group Fabrikası Regensburg, pres fabrikasında otonom bir taşıma aracının piyasaya sürülmesiyle üretim süreçlerinin dijitalleştirilmesi ve otomasyonu konusunda ilerleme kaydederek dijital ve akıllı bağlantılı BMW iFACTORY'ye doğru bir adım daha atıyor.
Sürücüsüz platform kamyonu, elektrikli tahrik sistemiyle, 55 tona kadar taşıma kapasitesiyle pres aletlerinin ve pres hatları için çelik ham parçaların dahili taşınmasını otonom olarak gerçekleştirecek. Taşıma sistemi, sensör teknolojisini kullanarak Regensburg pres fabrikasının üretim tesislerinde saatte dört kilometre hızla hassas ve tamamen otonom bir şekilde hareket ediyor. BMW, çözümün şu anda dünyanın başka hiçbir yerinde mevcut olmadığını söylüyor.
Otonom lojistik çözümlerinin kullanıma sunulmasında muazzam bir potansiyel görüyoruz. Emisyonsuz elektrikli araç, baskı tesisimizde üretim süreçlerini daha verimli ve daha esnek hale getirmemizin yanı sıra nakliye yolculuklarını ve teslim sürelerini kısaltmamıza da olanak tanıyacak. Bu sadece verimliliği artırmakla kalmayacak, aynı zamanda enerji tasarrufu sağlayacak ve çalışanlarımızın iş güvenliğini de artıracak.
—Tobias Müller, BMW Group Fabrikası Regensburg'daki pres fabrikası bakım müdürü
Yeni sürücüsüz taşıma aracı, üretici Pefra'nın Yenilikçi LiDAR (Işık Algılama ve Mesafe Belirleme) teknolojisini kullanıyor. Kameralar ve radar sensörleri ile birlikte çevrelerini izlerler, yönlendirmeye, engel tespitine ve mesafe ölçümüne yardımcı olurlar, ister yoğun yollarda ister BMW Group'un baskı makinesi gibi otomatikleştirilmiş endüstriyel ortamlarda olsun karmaşık bir ortamda gelişmiş güvenlik ve verimlilik sunarlar. Regensburg'daki fabrika. 3D LiDAR işlemi, çok sayıda bireysel optik mesafe ölçümü kullanılarak çevrenin taranmasını ve daha sonra LiDAR sensörü tarafından yakalanan ortamın 3 boyutlu dağılım grafiğini oluşturmak için birleştirilmesini içerir.
BMW Group Regensburg Fabrikası'ndaki pres tesisi, her iş gününde yaklaşık 1,100 ton çeliği işliyor; bu, günlük 131,000 preslenmiş parça üretimine eşdeğer. Üretim kapsamı 113 farklı gövde bileşenini içermektedir. Pres tesisinde, yapısal ve takviye parçalarının yanı sıra, uzunluğu 4.5 metreye kadar çıkabilen çelik sacdan yan çerçeveler, kapı dış kaplamaları ve kaporta gibi büyük dış panel bölümleri de oluşturuluyor.
İşlenen çelik ruloların ağırlığı 33 tona kadar çıkabiliyor. Regensburg pres atölyesindeki dört pres hattından en güçlüsü, yüksek hızlı servo teknolojisini kullanıyor ve bu da onu, Eyfel Kulesi'nin ağırlığına eşdeğer olan 9,000 tonluk pres kuvvetiyle dünyanın en hızlı preslerinden biri yapıyor. Pres dakikada 23 vuruşa kadar hıza ulaşır. Pres tesisinde üretilen gövde bileşenleri daha sonra BMW Group Fabrikası Regensburg'un yakındaki kaporta atölyesinde araç gövdelerine monte ediliyor.
Regensburg pres atölyesindeki operasyonlar her yıl yaklaşık 80,000 ton artık parça üretiyor ve bunlar daha sonra kapalı bir döngü içinde geri dönüştürülüyor. İlk adım, artıkların, 40 x 40 santimetre boyutlarında ve her biri 220 kilogram ağırlığında çelik küpler haline getiren bir geri dönüşüm presinde işlenmesidir. Bunlar daha sonra çelik tedarikçisine geri gönderilir ve burada ikincil çelik olarak bilinen işleme tabi tutulur.
BMW Group'un Regensburg pres tesisinde ikincil çeliğin kullanılması iki ton daha az CO üretiyor2 Birincil çelik üretimiyle karşılaştırıldığında çelik tonu başına. Bu, tesisin CO2'sini azaltır2 Ayak izini yılda yaklaşık 160,000 ton azaltıyor. Çalışanları, sakinleri ve çevreyi gürültü emisyonlarından ve titreşimlerden korumak için Regensburg pres fabrikasının üretim ve geri dönüşüm tesisleri ses yalıtımıyla donatılmıştır. Ayrıca tüm üretim sistemleri minimum titreşimle çalışır.
Kaynaktan Yeşil Araba Kongresi
Yasal Uyarı: Yukarıda belirtilen bilgiler, Chovm.com'dan bağımsız olarak greencarcongress.com tarafından sağlanmaktadır. Chovm.com, satıcının ve ürünlerin kalitesi ve güvenilirliği konusunda hiçbir beyan ve garanti vermez.
